液壓系統(tǒng)油泄漏怎么解決？看完這篇文章您就全明白了

時(shí)間：2017-12-04

資訊講解
首先，就液壓系統(tǒng)泄露這一問題我們對(duì)其造成的危害、漏油的原因與預(yù)防手段分別進(jìn)行講解。
（一）液壓系統(tǒng)漏油的四大危害
（1）設(shè)備效率顯著下降，能量損耗逐漸提高；
（2）設(shè)備工作的可靠性下降；
（3）相關(guān)產(chǎn)品（尤其是輕紡織品、食品類）及環(huán)境污染；
（4）由于密封不良，外界污染物較容易侵入，從而造成惡性循環(huán)，使得主機(jī)或元件出現(xiàn)早期磨損，嚴(yán)重時(shí)將導(dǎo)致整機(jī)癱瘓。
（二）系統(tǒng)漏油的原因及其預(yù)防手段
（1）由于加工不良導(dǎo)致泄露
①密封槽過深或過淺、相對(duì)運(yùn)動(dòng)件的密封接觸面橢圓度、錐度較差等，從而使O型密封圈安裝后很難得到均勻且準(zhǔn)確的壓縮量。試舉一例，在圓柱面上，軸和孔的環(huán)形槽都容易車深或挖淺，使O型圈的壓縮量達(dá)不到預(yù)定數(shù)值，從而導(dǎo)致漏油現(xiàn)象，該情況在低壓條件下可能不明顯或不泄露，但高壓條件下則易引發(fā)嚴(yán)重后果。
*二種情況是，當(dāng)設(shè)備平面密封時(shí)，若O型密封槽過淺，將造成安裝時(shí)槽卡不住O型圈從而形成脫落，，甚至還可能將密封圈擠壓到結(jié)合面之間。這種狀況下，短時(shí)間內(nèi)可能并未出現(xiàn)泄露，但時(shí)間久了之前擠在結(jié)合面間的部分橡膠或?qū)⒈桓邏河蛿D出，從而漏油。
②平面密封的固定螺孔深度不適合，假如堅(jiān)持用原來設(shè)計(jì)的螺釘予以連接或出現(xiàn)過長問題，即使表面看上去已擰緊，而實(shí)際兩個(gè)平面卻并未貼緊，由于密封不嚴(yán)而導(dǎo)致漏油，假如是高壓狀態(tài)，甚至可能直接擠壞密封圈。
③平面密封部分的定位誤差導(dǎo)致漏油。液壓泵（或閥）體四個(gè)螺孔位置與法蘭盤四個(gè)通孔位置，由于加工時(shí)造成誤差，或?qū)е乱换騼筛S線無法重合，從而形成一個(gè)偏心e，使閥體孔一邊落于O型密封圈平均直徑的外部，較終產(chǎn)生間隙引發(fā)漏油問題。
④在同一平面內(nèi)裝有多個(gè)O型密封圈，其尺寸可能均不相同，其安裝槽又有止口型和凹槽型兩大類。此外，造成泄露的原因還包括端面上的壓力不足，壓縮量不均勻、止口尺寸較小、O型圈在工作階段易脫落，結(jié)合面不平行、平面和螺孔不垂直、結(jié)合面光潔度過差，凹槽邊緣太薄使受力后出現(xiàn)卷邊等現(xiàn)象都可能是漏油的起因。
⑤設(shè)備中使用組合密封墊之處，若孔（包括螺孔）的倒角加工過大時(shí)，也將產(chǎn)生一定程度的漏油。
⑥密封面粗糙造成泄露。若密封面加工較為粗糙，則當(dāng)管接頭擰緊時(shí)，對(duì)密封圈的表面造成劃傷，情節(jié)嚴(yán)重時(shí)，會(huì)使得組合密封圈的掛膠尖部軟化，隨后導(dǎo)致密封失效以形成泄露，因此需要加工廠家都選擇使用經(jīng)過軟化處理的紫銅墊（其硬度為HB=32～45）以取代組合密封墊，該配件僅可使用一次，若拆卸后再使用，將導(dǎo)致密封效果大大降低。
（2）由于安裝（裝配）不當(dāng)而造成泄露
①管接頭的安裝：管接頭漏油在泄漏事故中所占的比例較大。
I.管接頭在緊固螺母和接頭上的螺紋要配合適當(dāng)，過松或過緊都可能導(dǎo)致漏油；
II.安裝接頭時(shí)應(yīng)注意對(duì)中；
III.密封帶及密封劑的使用：
密封帶的纏向必須順著螺紋旋向，一般1圈～2圈，纏的層數(shù)越多，工作階段越容易出現(xiàn)松動(dòng)，嚴(yán)重時(shí)會(huì)引發(fā)泄露。若用液態(tài)尼龍密封劑作為螺紋與扣之間的填料，溫度不可**過60℃，否則會(huì)出現(xiàn)熔化導(dǎo)致液壓油從扣中溢出；
IV.用擴(kuò)口薄管接頭，先將紫銅管退火，隨后再加工成圓且光滑的喇叭口；
V.焊接管接頭與管道的連接：
②安裝U型密封槽時(shí)，壓緊力過大會(huì)產(chǎn)生卷唇現(xiàn)象，從而引發(fā)泄露。
③油封的泄露。
（3）由于維護(hù)及選材不當(dāng)而引發(fā)泄露
①密封圈表面損傷造成密封泄露；
②間隙咬傷及密封圈翻扭引起泄露：
由于密封圈材質(zhì)較軟，密封間隙較大，又常在高壓往復(fù)運(yùn)動(dòng)下工作，容易被擠入間隙內(nèi)咬傷。為此，當(dāng)密封圈在高壓下往復(fù)運(yùn)動(dòng)工作時(shí)，應(yīng)盡量減小間隙，選用材質(zhì)較硬的密封圈，。這類密封圈品種很多，具體要求為在系統(tǒng)壓力達(dá)10MPa時(shí)，運(yùn)動(dòng)徑向間隙為0.2mm，若選用密封材料硬度為HS70時(shí)，則會(huì)出現(xiàn)擠出現(xiàn)象，材料硬度為HS80時(shí)，就可很好的避免O型圈被擠入間隙中；
③油液遭污染后，將損壞密封，從而造成泄露；
④提高密封圈質(zhì)量
想提高密封圈質(zhì)量，首先應(yīng)從選材、幾何形狀和加工精度這三個(gè)方面加以考慮，還可結(jié)合結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、制造工藝、模具制造、維護(hù)使用等多個(gè)方面綜合加以控制。

解決措施
不同的液壓系統(tǒng)，其漏油的原因可能會(huì)與選用的元件與自身工藝、規(guī)格、結(jié)構(gòu)等要素等相關(guān)，這里我們將舉例說明。
（1）分片式多路閥片
型號(hào)為ZFS-L20H2-Y*M-T的串聯(lián)油路換向閥為分片式結(jié)構(gòu)（每片換向閥做成一片，用螺栓分別相連），其由進(jìn)油閥片、出油閥片和若干塊中間閥片所組成，在橫向沖擊時(shí)存在一定漏油問題，這種情況下的漏油可能包含兩種原因：
①換向沖擊時(shí)，雙頭螺栓承受周期性拉力負(fù)荷，升壓時(shí)，螺栓受拉伸作用；減壓時(shí)，恢復(fù)原狀而收縮。如此一來，多路閥閥片微觀上將呈現(xiàn)一張一合的狀態(tài)，因而出現(xiàn)向外滲油的現(xiàn)象。當(dāng)壓力達(dá)21MPa時(shí)，其較大張口量為0.05～0.15mm，壓力越高，滲油問題越嚴(yán)重；
②O型圈底面加工粗糙，壓力油外滲，降壓時(shí)，閥片間張口閉合，油液被擠出并向外滲透。
出現(xiàn)以上情況時(shí)，可采取的治漏措施如下：
①O型圈槽底面采用擠壓和噴鍍金剛石棒研磨的工藝，以提高底面的光潔度，使其達(dá)△6；
②選擇優(yōu)質(zhì)O型圈，保證其具備良好的密封性能；
③雙頭螺栓采用高強(qiáng)度的金剛材料；
④閥片間隙可添加一個(gè)回油通道，把微滲的油引入油箱內(nèi)，從而徹底解決滲透問題。
（2）3MPa系列二位二通換向閥
當(dāng)使用這類換向閥時(shí)，經(jīng)?？赡艹霈F(xiàn)閥體安裝結(jié)合面有滲透現(xiàn)象，無論如何擰緊螺釘或更換O型密封圈均無法解決問題，如果對(duì)其進(jìn)行全面檢查和分析，不難發(fā)現(xiàn)造成泄露的原因在于閥的結(jié)構(gòu)和制造工藝不良。這種情況下，一般閥體安裝面上有兩個(gè)小孔，上面裝有鋼球堵塞，壓裝鋼球時(shí)，孔口受擠壓時(shí)容易發(fā)生塑形變形而鼓起，為此造成孔口邊緣部分**閥體安裝平面。
無論如何擰緊螺釘，閥體平面與安裝底板之間始終會(huì)存在間隙，從而影響到結(jié)合面上各油口O型密封圈的壓緊，產(chǎn)生泄露。當(dāng)這一系列原因查明后，把鋼球打入孔內(nèi)，用細(xì)油石把小孔邊緣凸起部分仔細(xì)修磨平整，隨后重新安裝使用，此時(shí)應(yīng)不會(huì)再出現(xiàn)泄漏現(xiàn)象。
（3）法蘭盤結(jié)合面漏油
通常一對(duì)法蘭盤的結(jié)合面不應(yīng)有漏油現(xiàn)象，但由于維修其他部位而將其拆開再裝配時(shí)，螺栓擰緊后便有滲漏現(xiàn)象發(fā)生。出現(xiàn)這種情況，經(jīng)仔細(xì)查明后，將發(fā)現(xiàn)是裝配過程中，法蘭盤已轉(zhuǎn)過一個(gè)角度（90°或180°），其根本原因在于加工誤差所導(dǎo)致。原裝配時(shí)，把相結(jié)合的兩個(gè)法蘭盤位置誤差同時(shí)偏轉(zhuǎn)向同一方向，隨后誤差便消除，通油孔仍可密封住。需二次裝配時(shí)，因位置相對(duì)改變，兩個(gè)法蘭盤的位置誤差將朝相反方向偏移，結(jié)果誤差隨之增大。通油孔處的O型密封圈無法封住油，從而導(dǎo)致泄露，根據(jù)以上查明原因針對(duì)性予以調(diào)整，此時(shí)便不會(huì)再出現(xiàn)泄露現(xiàn)象。                                                        

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