注射型模具常見問題及解決方法

時間：2020-04-01作者：深圳市紅葉杰科技有限公司瀏覽：109

引起常見不良問題產(chǎn)生的原因如下：
1、模具夾緊力太小，合模不緊；
2、模具溫度、保留的溫度都過高；
3、注射速度及壓力太高，一般情況下壓力和注射速度是組合在一起，通常是被規(guī)定好的；
4、注射點(diǎn)關(guān)閉太晚，注射壓力要在整個被注射容積內(nèi)是較合適的。保持壓力階段的時間對完成填滿模腔是非常有用的。
5、注射體積過大以及模具在部件邊線處被污損。
6、排氣通道被污堵。一般發(fā)生在遠(yuǎn)離澆口的位置。

注射型模具常見的問題有飛邊毛刺、氣泡、燒灼、燒焦以及提前固化等問題。

毛刺（或稱飛邊、溢邊、溢料）：毛刺的發(fā)生是由于熔融注塑樹脂從模具分型面上溢出而形成，是成形作業(yè)中較惡劣的狀態(tài)。特別是當(dāng)毛刺牢固地粘附在模具分型面上而進(jìn)行鎖模時，會損傷模具分型面．模具由此引起損傷后，重新作業(yè)時成形品將會產(chǎn)生新的毛刺。同時也加劇模具的損壞并導(dǎo)致不能使用。所以要特別加以注意。
（1）不要使用過高的注射壓力
（2）提高鎖模力
（3）妥善保管模具
（4）調(diào)整注射量、降低溫度

凹陷（或稱縮坑）：凹陷的發(fā)生在成形品表面缺陷中較為常見。它是由成形品熱收縮引起體積變化，在壁厚部位形成的缺陷。 凹陷與成形不足相比為程度較輕的缺陷。常發(fā)生于模腔被熔融樹脂充滿，但保壓壓力不充分的場合。

解決方法主要有：
1、根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50%～60%。
2、至澆口封合為止，留有一定的補(bǔ)充注射料。
3、注射時間應(yīng)較澆口封合時間略長。
4、降低注射速度，提高注射壓力，采用熔融粘度等級高的材料。
5、由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：
（1）充分進(jìn)行預(yù)干燥。
（2）降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。
6、翹曲、變形注塑制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應(yīng)從模具設(shè)計方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模溫并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。
7、銀絲(或稱銀線)


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