重慶金屬表面處理廠

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金屬表面處理 - 
內(nèi)容簡介
《金屬表面處理》涵蓋了電鍍、化學(xué)鍍、化學(xué)轉(zhuǎn)化膜、熱浸鍍等傳統(tǒng)金屬表面處理技術(shù)，及氣相沉積、化學(xué)熱處理、高能束表面處理等新興金屬表面處理技術(shù)，另外還較為系統(tǒng)地介紹了表面預(yù)處理、處理層分析和性能測試、表面處理車間設(shè)計(jì)等實(shí)踐性較強(qiáng)的內(nèi)容。[1]
*1章緒論/ 1
1.1表面處理技術(shù)的含義1
1.2表面處理技術(shù)的分類和內(nèi)容2
1.2.1表面處理技術(shù)的分類2
1.2.2表面處理技術(shù)的內(nèi)容3
1.3表面處理技術(shù)的作用6
1.4表面處理技術(shù)的發(fā)展趨勢8
*2章金屬表面預(yù)處理/ 10
2.1表面整平10
2.1.1機(jī)械磨光10
2.1.2拋光12
2.1.3滾光15
2.1.4刷光16
2.1.5噴砂處理16
2.2浸蝕17
2.2.1鋼鐵制品的酸洗18
2.2.2電化學(xué)浸蝕20
2.3表面除油21
2.3.1**溶劑除油21
2.3.2堿性溶液化學(xué)除油21
2.3.3電化學(xué)除油23
2.4表面預(yù)處理新技術(shù)25
2.4.1超聲波強(qiáng)化25
2.4.2低溫高效清洗劑除油26
*3章金屬電鍍/ 27
3.1電鍍基本原理27
3.1.1電鍍概念與電鍍過程27
3.1.2對電鍍層理化指標(biāo)的要求27
3.1.3電鍍設(shè)備與技術(shù)的發(fā)展28
3.1.4金屬離子還原的可能性28
3.1.5電結(jié)晶過程的動力學(xué)29
3.1.6電沉積過程中金屬離子還原時的較化32
3.1.7合金電沉積時的較化35
3.1.8添加劑對較化特性的影響39
3.1.9金屬在陰極上的分布42
3.1.10電鍍液的覆蓋能力問題45
3.2電鍍鋅及鋅合金47
3.2.1概述47
3.2.2氰化物鍍鋅49
3.2.3氯化鉀型鍍鋅51
3.2.4堿性鋅酸鹽鍍鋅54
3.2.5硫酸鹽鍍鋅56
3.2.6鋅鍍層的鍍后處理57
3.2.7不合格鋅鍍層的退除60
3.2.8電鍍鋅合金60
3.2.9鋅和鋅合金基復(fù)合電鍍64
3.2.10高速電鍍鋅65
3.3電鍍銅及銅合金67
3.3.1概述67
3.3.2氰化物鍍銅68
3.3.3硫酸鹽鍍銅70
3.3.4焦磷酸鹽鍍銅73
3.3.5其他類型的無氰鍍銅工藝75
3.3.6銅鍍層的后處理76
3.3.7不合格鍍銅層的退除方法77
3.3.8電鍍銅合金78[1]
3.4電鍍鎳及鎳合金81
3.4.1概述81
3.4.2普通鍍鎳(暗鎳)82
3.4.3光亮鍍鎳84
3.4.4鍍多層鎳87
3.4.5特殊用途鍍鎳91
3.4.6不合格鎳層的退除92
3.4.7電鍍鎳合金93
3.4.8粉末電鍍鎳96
3.5電鍍鉻98
3.5.1概述98
3.5.2鍍鉻的電極過程100
3.5.3鍍鉻層的結(jié)構(gòu)與性能102
3.5.4鍍鉻電解液的成分及工藝條件103
3.5.5電鍍鉻工藝技術(shù)106
3.5.6稀土鍍鉻添加劑的應(yīng)用111
3.5.7**添加劑在鍍鉻中的應(yīng)用112
3.6電鍍錫112
3.6.1概述112
3.6.2硫酸鹽鍍錫114
3.6.3磺酸鹽鍍錫及鋼板鍍錫118
3.6.4堿性鍍錫121
3.6.5鍍層檢驗(yàn)、缺陷分析及不合格鍍層退除125
*4章非金屬材料電鍍及化學(xué)鍍 / 127
4.1概述127
4.1.1非金屬材料電鍍的歷史及應(yīng)用127
4.1.2非金屬材料電鍍的方法128
4.1.3ABS塑料電鍍簡介128
4.2非金屬材料電鍍前的表面準(zhǔn)備129
4.2.1消除應(yīng)力129
4.2.2除油131
4.2.3表面粗化132
4.2.4敏化136
4.2.5活化137
4.2.6還原或解膠139
4.2.7常見非金屬材料的鍍前處理方法140
4.3化學(xué)鍍141
4.3.1化學(xué)鍍銅142
4.3.2化學(xué)鍍鎳145
4.3.3化學(xué)鍍錫149
4.3.4化學(xué)鍍金150
4.3.5化學(xué)鍍銀150
*5章金屬表面轉(zhuǎn)化膜/ 153
5.1陽極氧化膜153
5.1.1概述153
5.1.2陽極氧化膜的形成機(jī)理155
5.1.3陽極氧化工藝158
5.1.4陽極氧化膜的著色166
5.1.5陽極氧化膜的封閉172
5.1.6微弧陽極氧化176
5.2金屬的磷化180
5.2.1概述180
5.2.2磷化成膜機(jī)理181
5.2.3磷化的工藝流程182
5.3鋼鐵氧化187
5.3.1鋼鐵高溫氧化法188
5.3.2鋼鐵常溫氧化法189
5.4電泳涂裝191
5.4.1電泳涂裝的定義和發(fā)展歷史191
5.4.2電泳涂裝的機(jī)理及特點(diǎn)192
5.4.3電泳涂裝工藝194[1]
*6章熱浸鍍/ 197
6.1概述197
6.2熱浸鋅198
6.2.1熱浸鋅的用途198
6.2.2熱浸鍍鋅層的形成過程199
6.2.3常用的熱浸鋅工藝200
6.2.4干法熱浸鋅工藝流程201
6.2.5熱浸鍍鋅層形成過程中的"鐵損"203
6.2.6熱浸鍍鋅層的厚度控制204
6.2.7鋼鐵合金成分對熱浸鍍鋅的影響204
6.2.8熔融鋅液中的其他元素對熱浸鍍的影響205
6.2.9鋅灰、鋅渣與表面質(zhì)量205
6.3熱浸鍍錫206
6.4熱浸鍍鋁207
*7章氣相沉積技術(shù)/ 208
7.1概述208
7.2物理氣相沉積210
7.2.1真空蒸鍍211
7.2.2濺射鍍膜215
7.2.3離子鍍膜219
7.2.4物理氣相沉積三種基本方法的比較222
7.3化學(xué)氣相沉積223
7.3.1化學(xué)氣相沉積的原理和裝置223
7.3.2化學(xué)氣相沉積的分類224
7.3.3化學(xué)氣相沉積鍍膜工藝及影響鍍層的因素225
7.3.4化學(xué)氣相沉積鍍膜的特點(diǎn)和應(yīng)用225
7.3.5化學(xué)氣相沉積與物理氣相沉積工藝對比227
7.4等離子體化學(xué)氣相沉積法228
7.4.1等離子體化學(xué)氣相沉積的種類228
7.4.2等離子體化學(xué)氣相沉積過程和裝置229
7.4.3等離子體化學(xué)氣相沉積的特點(diǎn)和應(yīng)用229
*8章化學(xué)熱處理技術(shù)/ 232
8.1概述232
8.1.1化學(xué)熱處理的基本原理233
8.1.2化學(xué)熱處理的分類235
8.1.3化學(xué)熱處理的主要特點(diǎn)236
8.1.4化學(xué)熱處理的意義237
8.2滲碳237
8.2.1滲碳過程原理238
8.2.2碳勢及其控制240
8.2.3主要工藝參數(shù)對滲碳速度的影響241
8.2.4氣體滲碳工藝242
8.2.5滲碳后的熱處理244
8.2.6滲碳后組織和性能的關(guān)系246
8.2.7滲碳件常見缺陷及防止措施247
8.3滲氮248
8.3.1Fe-N相圖及滲氮層相組成248
8.3.2滲氮用鋼及其預(yù)備熱處理250
8.3.3氣體滲氮工藝251
8.3.4滲氮件的檢驗(yàn)和常見缺陷254
8.4碳氮共滲與氮碳共滲256
8.4.1碳氮共滲256
8.4.2氮碳共滲259
8.5其他化學(xué)熱處理261
8.5.1滲硼262
8.5.2滲硫263
8.5.3滲金屬264
8.5.4離子化學(xué)熱處理265
8.5.5復(fù)合熱處理265[1]
*9章高能束表面處理技術(shù)/ 266
9.1概論266
9.1.1高能束表面處理的定義和特點(diǎn)266
9.1.2高能束表面處理的類型266
9.2激光束表面處理技術(shù)267
9.2.1激光束與材料表面的交互作用267
9.2.2激光束表面處理269
9.2.3激光硬化270
9.2.4激光表面合金化與熔覆271
9.2.5激光非晶化273
9.3電子束表面處理技術(shù)275
9.3.1電子束表面處理的原理275
9.3.2電子束加熱和冷卻276
9.3.3電子束表面處理276
9.4離子束表面處理技術(shù)277
9.4.1離子束表面處理原理277
9.4.2離子束表面處理設(shè)備279
9.4.3離子束表面處理技術(shù)的應(yīng)用280
*10章處理層表面分析和性能測試/ 282
10.1表面分析282
10.1.1概述282
10.1.2表面分析的分類283
10.1.3常用的表面分析儀器287
10.2覆蓋層質(zhì)量測試技術(shù)293
10.2.1覆蓋層厚度的測定293
10.2.2鍍層結(jié)合強(qiáng)度測試方法299
10.2.3鍍層耐蝕性的測試方法302
10.2.4鍍層孔隙率的測試方法307
10.2.5鍍層的物理力學(xué)性能測試方法308
*11章表面處理車間/ 311
11.1概述311
11.1.1表面處理車間的特點(diǎn)311
11.1.2表面處理車間設(shè)計(jì)內(nèi)容311
11.1.3表面處理車間設(shè)計(jì)應(yīng)注意的問題312
11.2工藝設(shè)計(jì)312
11.2.1生產(chǎn)綱領(lǐng)的制訂312
11.2.2表面處理方法設(shè)計(jì)313
11.2.3工藝過程擬定314
11.2.4工藝過程表315
11.3設(shè)備的選擇315
11.3.1主要設(shè)備的選用原則315
11.3.2電源設(shè)備316
11.3.3鍍槽設(shè)計(jì)319
11.3.4自動生產(chǎn)線322
11.3.5其他設(shè)備325
11.4車間平面設(shè)計(jì)及土建328
11.4.1車間組成及面積328
11.4.2車間平面布局328
11.4.3對廠房建筑的要求330
11.4.4地面防腐蝕330
11.4.5車間通風(fēng)及采暖331
11.5車間日常消耗計(jì)算332
11.5.1給水及排水332
11.5.2蒸汽消耗量計(jì)算335
11.5.3壓縮空氣消耗計(jì)算336
11.6車間日常管理337
11.6.1表面處理工藝文件的編制與實(shí)施337
11.6.2表面處理現(xiàn)場生產(chǎn)的組織形式337
11.6.3嚴(yán)格生產(chǎn)中的質(zhì)量管理338
11.6.4表面處理現(xiàn)場應(yīng)用技術(shù)338


重慶耀族科技有限公司專注于重慶噴塑,重慶噴塑廠,重慶噴塑加工等

• 詞條

  詞條說明

• 粉末靜電噴涂涂層雜質(zhì)解決辦法

  粉末靜電噴涂涂層雜質(zhì)解決辦法 常見雜質(zhì)主要來源于噴粉環(huán)境中的顆粒，以及其他各種因素引起的雜質(zhì)，現(xiàn)概括如下;固化爐內(nèi)雜質(zhì)。解決方法是用濕布和吸塵器徹底清潔固化爐的內(nèi)壁，重點(diǎn)是懸掛鏈和風(fēng)管縫隙處。如果是黑色大顆粒雜質(zhì)就需要檢查送風(fēng)管濾網(wǎng)是否有破損處，有則及時更換。噴粉室內(nèi)雜質(zhì)。主要是灰塵、衣物纖維、設(shè)備磨粒和噴粉系統(tǒng)積垢。解決方法是每天開工前使用壓縮空氣吹掃噴粉系統(tǒng)，用濕布和吸塵器徹底清潔噴粉設(shè)備和噴

• 噴塑護(hù)欄板 欄桿

  噴塑護(hù)欄板 欄桿 噴塑護(hù)欄板采用重防腐處理，內(nèi)部涂層為熱鍍鋅層，具有較強(qiáng)的吸收碰撞能量的能力，具有較好的視線誘導(dǎo)功能，表面涂層是選用全聚酯粉末涂料，采用靜電噴涂方式使其與基體牢固地結(jié)成一體。 基本信息 ? 中文名稱 噴塑護(hù)欄板 ? 涂層材料 聚酯 ? 涂層厚度 大于等于76um ? 針孔 1500V無火花 目錄 1技術(shù)參數(shù) 2主要用途 3產(chǎn)品特點(diǎn) 4系統(tǒng)原理 5常用材料 6材料分類 技術(shù)參數(shù) 附著

• 金屬表面處理的工藝

  表面處理工藝：噴涂、烤漆、電鍍、陽極氧化、浸滲、噴油、噴砂。 噴涂：利用壓力或靜電力將油漆或粉末附著在工件表面，使工件有防腐和外觀裝飾作用。 烤漆：在基材上打上底漆、面漆，每上一遍漆，都送入無塵恒溫烤房烘烤。 電鍍：利用電解作用使金屬或其它材料制件的表面附著一層金屬膜的工藝。可以起到防止腐蝕，提高耐磨性、導(dǎo)電性、反光性及增進(jìn)美觀等作用

• 鋼結(jié)構(gòu)噴塑加工的工藝

  鋼結(jié)構(gòu)噴漆的工藝流程和施工方法如下： 一、工藝流程： 基層處理 → 881-D07環(huán)氧磷酸鋅底漆或881-D02環(huán)氧云鐵底漆 → 刷涂881-H01改性環(huán)氧面漆 注：所有的工序應(yīng)依照箭頭的順序進(jìn)行。 二、施工方法： 涂裝基本要求 ① 當(dāng)相對濕度大于80%或環(huán)境濕度**5℃或雨天均不宜施涂。（該項(xiàng)目可拆除部分**部陽光板，減少濕度）。 ② 涂料的混合比、混合方式、施涂的間隔時間等應(yīng)按產(chǎn)品說明操作。 基