機械加工工藝規(guī)劃的四大注意事項

時間：2019-08-05作者：青島地涌源機械有限公司瀏覽：150

一、定位基準(zhǔn)的選擇

在工藝規(guī)程設(shè)計中，正確選擇定位基準(zhǔn)，對保證零件加工要求、合理安排加工順序有著至關(guān)重要的影響。

定位基準(zhǔn)有精基準(zhǔn)與粗基準(zhǔn)之分，用毛坯上未經(jīng)加工的表面作為定位基準(zhǔn)，這種定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。用加工過的表面作定位基準(zhǔn)，這種定位基準(zhǔn)成為精基準(zhǔn)。

在選擇定位基準(zhǔn)時往往先根據(jù)零件的加工要求選擇精基準(zhǔn)，由工藝路線向前反推，最后考慮選用哪一組表面作為粗基準(zhǔn)才能把精基準(zhǔn)加工出來。

1、精基準(zhǔn)的選擇原則

選擇精基準(zhǔn)一般應(yīng)遵循以下幾項原則：

（1）基準(zhǔn)重合原則：應(yīng)盡可能選擇被加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)，這樣可以避免由于基準(zhǔn)不重合引起的定位誤差。

（2）統(tǒng)一基準(zhǔn)原則：應(yīng)盡可能選擇用同一組精基準(zhǔn)加工工件上盡可能多的表面，以保證各加工表面之間的相對位置精度。

（3）互為基準(zhǔn)原則：當(dāng)工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以采用兩個加工表面互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法。

（4）自為基準(zhǔn)原則：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身作為精基準(zhǔn)。

上述四項選擇精基準(zhǔn)的原則，有時不可能同時滿足，應(yīng)根據(jù)實際條件決定取舍。

2、粗基準(zhǔn)的選擇原則

（1）工件加工的**道工序要用粗基準(zhǔn)，粗基準(zhǔn)選擇得正確與否，不但與**道工序的加工有關(guān)，而且還將對工件加工的全過程產(chǎn)生重大影響。

（2）合理分配加工余量的原則：從保證重要表面加工余量均勻考慮，應(yīng)選擇重要表面作粗基準(zhǔn)。

（3）便于裝夾的原則：為使工件定位穩(wěn)定，夾緊可靠，要求所選用的粗基準(zhǔn)盡可能平整、光潔，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆冒口切痕或其它缺陷，并有足夠的支承面積。

（4）粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原則。

上述4項選擇粗基準(zhǔn)的原則，有時不能同時兼顧，只能根據(jù)主次決擇。

二、表面加工方法的選擇

機器零件的結(jié)構(gòu)形狀都是由一些較基本的幾何表面組成的，機器零件的加工過程就是獲得這些幾何表面的過程。同一種表面可以選用各種不同的加工方法，但每種加工方法所能獲得的加工質(zhì)量、所用加工時間和費用卻是各不相同的。

工程技術(shù)人員的任務(wù)，就是要根據(jù)具體加工條件選用較適當(dāng)?shù)募庸し椒?，保證加工出合乎圖紙要求的機器零件。

在選擇加工方法時，一般總是首先根據(jù)零件主要表面的技術(shù)要求和工廠具體條件，先選定它的較終工序加工方法，然后再逐一選定該表面各有關(guān)前道工序的加工方法。

零件的加工表面都有一定的加工要求，一般都不可能通過一次加工就能達(dá)到要求，而是要通過多次加工（即多道工序）才能逐步達(dá)到要求。

確定加工方法的步驟可概括如下，在分析研究零件圖的基礎(chǔ)上：

（1）首先要根據(jù)每個加工表面的技術(shù)要求，確定加工方法及加工方案。

（2）確定加工方法時要考慮被加工材料的性質(zhì)。

（3）確定加工方法要考慮到生產(chǎn)類型，即要考慮生產(chǎn)率何經(jīng)濟(jì)性的問題。大批大量可采用**高效率的設(shè)備，單件小批生產(chǎn)通常采用通用設(shè)備和工藝裝備。

（4）確定加工方法要考慮本廠（本車間）的現(xiàn)有設(shè)備和技術(shù)條件，應(yīng)該充分利用現(xiàn)有設(shè)備，挖掘企業(yè)潛力。

三、加工階段的劃分

當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求較高時，一般都要經(jīng)過不同的加工階段，逐步達(dá)到加工要求，即所謂的“漸精”原則。一般要經(jīng)過粗加工、半精加工和精加工等三個階段，如果零件的加工精度要求特別高、表面粗糙度要求特別小時，還要經(jīng)過光整加工階段。

各個加工階段的主要任務(wù)概述如下：

（1）粗加工階段：高效地切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品。

（2）半精加工階段：切除粗加工后留下的誤差，使被加工工件達(dá)到一定精度，為精加工作準(zhǔn)備，并完成一些次要表面的加工。

（3）精加工階段：保證各主要表面達(dá)到零件圖規(guī)定的加工質(zhì)量要求。

（4）光整加工階段：主要任務(wù)是降低表面粗糙度或進(jìn)一步提高尺寸精度和形狀精度，但一般不能糾正表面間位置誤差。

劃分加工階段的主要目的是：

（1）保證零件加工質(zhì)量：劃分階段以后，粗加工階段造成的加工誤差，可以通過半精加工和精加工階段予以逐步修正，零件的加工質(zhì)量容易得到保證。

（2）有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時處理。

（3）有利于合理利用機床設(shè)備。

（4）為了在機械加工工序中插入必要的熱處理工序，同時使熱處理發(fā)揮充分的效果，這就自然的把機械加工工藝過程劃分為幾個階段，并且每個階段各有其特點及應(yīng)該達(dá)到的目的。

此外，將工件加工劃分為幾個階段，還有利于保護(hù)精加工過的表面少受磕碰、切屑滑傷等損壞。

將工藝過程劃分成幾個階段是對整個加工過程而言的，不能拘泥于某一表面的加工。劃分加工階段并不是**的。

四、工序的集中與分散

確定加工方法之后，就要根據(jù)零件的生產(chǎn)類型和工廠 (車間)具體條件確定工藝過程的工序數(shù)。

確定零件加工過程工序數(shù)有兩種不同的原則，一種是工序集中原則，另一種是工序分散原則。

按工序集中原則組織工藝過程的特點是：

（1）有利于采用自動化程度較高的高效機床和工藝裝備，生產(chǎn)效率高;

（2）工序數(shù)少，設(shè)備數(shù)少，可相應(yīng)減少操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積;

（3）工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相互位置精度要求。

按工序分散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量少些，其較端情況是每個工序只包括一個簡單工步。


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  詞條說明

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