小批量企業(yè)可視化電子看板系統(tǒng)（一）

時間：2018-11-04作者：杭州匠興科技有限公司瀏覽：56

在競爭日益激烈的市場環(huán)境下，準(zhǔn)時化生產(chǎn)(Just In Time，JIT)的理念已為國內(nèi)外眾多企業(yè)普遍接受和倡導(dǎo)。然而，傳統(tǒng)的JIT方式是從豐田汽車公司規(guī)模生產(chǎn)的實踐中總結(jié)出來的，其理想的生產(chǎn)環(huán)境是大批量、重復(fù)性生產(chǎn)，與目前多品種、小批量的市場環(huán)境大不相同，直接套用顯然不適宜，也不可能**成功。

要使**的管理理念成功運(yùn)用于新的市場環(huán)境，必須進(jìn)行“創(chuàng)新的應(yīng)用”。將看板技術(shù)與信息系統(tǒng)相結(jié)合，是目前國內(nèi)研究和應(yīng)用的新熱點(diǎn)，國外研究者也對JIT生產(chǎn)方式中的看板技術(shù)進(jìn)行了大量研究；豐田生產(chǎn)方式不適合于多品種小批量生產(chǎn)。但在這些文獻(xiàn)研究中鮮有對多品種、小批量看板方式的深入研究。

本文提出了一種基于可視化看板技術(shù)的解決方案，用于解決JIT方式在多品種、小批量生產(chǎn)中的適用性問題。

電子看板系統(tǒng)

1、傳統(tǒng)看板用于多品種、小批量生產(chǎn)的弊端

傳統(tǒng)JIT生產(chǎn)方式是從豐田汽車公司規(guī)模生產(chǎn)的實踐中總結(jié)出來的，以紙質(zhì)看板為手段、以需求為驅(qū)動的“拉動”式生產(chǎn)方式，用于多品種、小批量產(chǎn)品的生產(chǎn)，存在諸多弊端。

1)傳統(tǒng)看板手段的落后，不利于信息管理。傳統(tǒng)看板采用紙質(zhì)看板，其數(shù)據(jù)無法直接傳遞給計算機(jī)信息系統(tǒng)，不利于信息的處理，導(dǎo)致計劃與預(yù)測能力不足。

2)對小批量生產(chǎn)，難以實現(xiàn)傳統(tǒng)的拉動方式。由于批量小、工序周期短，末道工序尚未開始生產(chǎn)，首道工序已完成整個批量的生產(chǎn)，因此現(xiàn)場若無同品種的上批次在制品保留，則無法形成“需求拉動”式的生產(chǎn)。
若要用傳統(tǒng)看板方式實現(xiàn)小批量的“連續(xù)的”拉動生產(chǎn)，就必須在生產(chǎn)現(xiàn)場保留各個品種產(chǎn)品的物料和在制品，這樣就造成了大量堆積。故大多數(shù)企業(yè)的小批量訂單式生產(chǎn)，仍主要采用推式生產(chǎn)方式，即生產(chǎn)指令下達(dá)到每道工序，但如此又無法實現(xiàn)及時的按需生產(chǎn)。

3)多品種頻繁交替生產(chǎn)時，傳統(tǒng)看板頻繁切換容易出錯，并且看板的保管也是個問題。對于有些產(chǎn)品，生產(chǎn)一次后間隔很長時間才會再次生產(chǎn)，看板的保管和使用比較麻煩。

4)缺乏對全局看板信息的掌握，無法提供全面的、實時的生產(chǎn)現(xiàn)場看板流程和各工序看板狀態(tài)的整體描述，在品種、批次頻繁切換的生產(chǎn)環(huán)境下容易出現(xiàn)混亂。

2、實現(xiàn)多品種、小批量JIT生產(chǎn)的解決方案

2.1 可視化看板系統(tǒng)的應(yīng)用場景
可視化看板系統(tǒng)由信息系統(tǒng)、電子看板和條形碼掃描輸入終端組成。其中的信息系統(tǒng)是融合了精益生產(chǎn)方式的ERP系統(tǒng)，在此基礎(chǔ)上新增了可視化看板模塊。

2.2 可視化看板系統(tǒng)運(yùn)行流程
適用于多品種、小批量訂單生產(chǎn)的可視化看板系統(tǒng)的運(yùn)行流程，ERP系統(tǒng)中的MRPⅡ投產(chǎn)順序計劃模塊。
以SMT工序的電子看板為例，其運(yùn)行流程如下。
1)由MRP-Ⅱ生成自制件(PWBA板)的“投產(chǎn)順序計劃”，安排1周的多品種投產(chǎn)順序和數(shù)量。
2)采用可視化看板技術(shù)，進(jìn)行該工序的看板排程，安排工序作業(yè)順序。
3)生成新的“空”生產(chǎn)看板(Production Kanban，PK)，通過電子看板下達(dá)到工序現(xiàn)場；掃描主件PCB條形碼，開始生產(chǎn)，此時看板狀態(tài)為“在制”。
4)當(dāng)規(guī)定數(shù)量的制品生產(chǎn)完成，掃描條形碼，則該枚看板的狀態(tài)變?yōu)椤皾M”。
5)當(dāng)“滿”看板枚數(shù)達(dá)到規(guī)定數(shù)量時，該看板的生產(chǎn)暫停，直到有新的、補(bǔ)充“空”看板下達(dá)才再次起動該看板的生產(chǎn)。與傳統(tǒng)看板不同的是，此時系統(tǒng)可以根據(jù)看板排程的順序，接著下達(dá)另一訂單的“空”看板，起動其生產(chǎn)。

6)當(dāng)后道工序“取走”物料，此時若該訂單的總量尚未完成，則自動發(fā)行補(bǔ)充數(shù)量的新“空”看板；若已完成，則該生產(chǎn)看板的循環(huán)全部“結(jié)束”，接下來按照排程下達(dá)另一訂單的新“空”看板。

7)若后道工序出現(xiàn)異常情況導(dǎo)致對物料的消耗暫停時，看板狀態(tài)始終為“滿”，則不會有該物料的新“空”生產(chǎn)看板下達(dá)，生產(chǎn)暫停，從而避免了現(xiàn)場在制品的堆積。
工序間取料看板(Withdrawing Kanban，WK)的主要作用是領(lǐng)用補(bǔ)充物料時指示取貨的地點(diǎn)和數(shù)量。它通?？梢员环磸?fù)使用，并且取料過程可以不占用工序內(nèi)時間，因此， 可視化看板系統(tǒng) 中取料看板的形式仍可以采用打印的、帶條形碼的紙質(zhì)看板，按照傳統(tǒng)方式運(yùn)行流轉(zhuǎn)。當(dāng)然也可以采用基于RFID的電子看板。

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• 詞條

  詞條說明

• E-SOP系統(tǒng)電子看板

  傳統(tǒng)SOP管理的局限性： 1. 長期反復(fù)投入使用，浪費(fèi)大； 2. 打印使用大量耗材，人工核對周期長，成本非常高； 3. 采用紙質(zhì)保存，占用空間，查找不便，易受溫濕度影響； 4. 投入次數(shù)多，換產(chǎn)品，換版本，SOP修改等，變更即浪費(fèi)； 5. 人工分發(fā)且效率 低，易造成文件不全及出錯，版本管控難； 6. 對產(chǎn)品的生產(chǎn)檢驗品質(zhì)有較大影響，不利于5S管理。 E-SOP系統(tǒng)系統(tǒng)特點(diǎn)： E-SOP系統(tǒng)電子看板

• 設(shè)備生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)

  設(shè)備 生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集系統(tǒng) 功能概述： 能有效解決傳統(tǒng)的手工管理現(xiàn)場數(shù)據(jù)不及時、不準(zhǔn)確的問題，24小時自動采集生產(chǎn)數(shù)據(jù)，對生產(chǎn)過程能進(jìn)行預(yù)警，幫助管理人員及時發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場問題，達(dá)到增加產(chǎn)量、提高質(zhì)量、降低能耗的效果，將傳統(tǒng)車間升級為智能化、可視化、透明化的數(shù)字化車間。 設(shè)備生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集系統(tǒng) 設(shè)備生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)適用企業(yè)類型： 各類規(guī)模的離散制造型企業(yè)； 以小批量多品種、大批量多品種為主的各種制造型企業(yè)；

• MES系統(tǒng)軟件設(shè)備工裝管理

  MES系統(tǒng) 軟件設(shè)備工裝管理記錄設(shè)備日常維護(hù)維修記錄、在線分析故障、設(shè)備檔案、技術(shù)資料、履歷等信息。全面改善設(shè)備的利用率、壽命、維護(hù)成本、能源消耗和安全性。通過對記錄的分類匯總總結(jié)，減少維護(hù)人員的現(xiàn)場巡查，集中關(guān)注預(yù)測性維護(hù)。通過作業(yè)采集、設(shè)備控制等信息，動態(tài)記錄設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)，使生產(chǎn)管理人員能及時掌控生產(chǎn)設(shè)備的運(yùn)行狀況和能力，合理安排生產(chǎn)，及時調(diào)度，**生產(chǎn)設(shè)備處于較佳狀態(tài)。 MES系統(tǒng)軟件設(shè)

• MES系統(tǒng)的框架領(lǐng)域

  MES系統(tǒng)作為聯(lián)系計劃層和控制層之間的紐帶，越來越受到企業(yè)的重視。在設(shè)計和開發(fā)MES時，軟件開發(fā)者有時重復(fù)研究、開發(fā)相同或相似的 MES系統(tǒng) 。開發(fā)人員不能把精力集中到業(yè)務(wù)和流程等主要方面。因此把軟件復(fù)用技術(shù)應(yīng)用到MES系統(tǒng)的設(shè)計和開發(fā)上，提高軟件生產(chǎn)效率。使得軟件設(shè)計和開發(fā)人員能夠較專注于業(yè)務(wù)的優(yōu)化與流程重組。顯得尤為重要。 MES系統(tǒng) 軟件復(fù)用技術(shù)包括代碼、設(shè)計以及分析復(fù)用，以框架為代表的較高